Konstrukcja opracowana przez zespół Politechniki Lubelskiej nie jest zmodyfikowaną sprężyną śrubową ani piórową. Wykonano ją z kompozytów polimerowych wzmacnianych włóknami węglowymi, szklanymi lub aramidowymi. Element pracuje w płaszczyźnie i wykorzystuje kontrolowane wyboczenie. Odpowiednie ułożenie warstw pozwala projektować siłę potrzebną do ugięcia, zakres odkształcenia oraz charakterystykę pracy, w tym charakterystykę progresywną.
Masa sprężyny może być nawet o 70 proc. mniejsza niż w przypadku stalowego odpowiednika. Kompozyt jest odporny na korozję, ma właściwości izolacyjne, nie reaguje na pole magnetyczne i dobrze tłumi drgania. Z tego powodu rozwiązanie może znaleźć zastosowanie między innymi w motoryzacji, rowerach, sektorze e-mobility, wózkach inwalidzkich oraz maszynach wibracyjnych, takich jak dozowniki i przenośniki.
Zespół zbudował demonstratory i sprawdził je w laboratorium. Ma także za sobą pierwszą komercjalizację technologii oraz przygotowuje serię sprężyn dla kolejnej firmy, która przetestuje je w rzeczywistych warunkach. Bezpośrednia wymiana stalowego elementu nie zawsze jest możliwa: czasem potrzebne są dodatkowe obliczenia i zmiany mocowania. Technologia rozwijana wcześniej dla lotnictwa jest komercjalizowana w ramach programu PRIME Fundacji na rzecz Nauki Polskiej.